本报记者 方剑春
寒冬临近，但环保重灾区——河北省从年初开始的环保治理行动热度不减。上个月传出消息，中央财政安排50亿元资金，全部用于京津冀及周边地区(具体包括京津冀蒙晋鲁六个省份)大气污染治理工作，重点向治理任务重的河北省倾斜。河北省公安厅特别组建环境安全保卫总队，将以电力、焦化、石化、制药、化工、食品、制革等主要污染工业源行业为整治重点。
我国是制药原料生产大国，特别在高污染的发酵类原料上称雄全球，而河北石家庄是发酵类原料主要产地，因此河北制药企业能否“环保过关”也备受行业瞩目，其引发的震动正在快速发酵。
产能过剩三废困扰
我国制药原料经过30年快速发展，目前已经成为全球霸主，发酵类原料占据全球80%以上的市场份额，在出口贸易中一枝独秀。但同时，制药行业也吞下了重污染的“苦果”，被列入国家环保部重点治理的12个行业名单。近年来，环保部已经陆续发布了6个针对制药行业的污染物排放标准，对不同类型的制药企业做出了不同期限、地域、排放污染因子等限制规定，并增加了制药中间体环保标准。
发酵类制药工业生产品种多，生产工序多，具有使用原料种类多、数量大、原材料利用率低的特点。一般一种原料药往往有几步甚至10余步反应，使用原材料种数或10余种，甚至高达30～40种，原料总耗有的达10kg/kg产品以上，高的超过200kg/kg产品，从而产生大量“废水、废气、废渣”，且废物成分复杂，污染危害严重。
中国化学制药工业协会的数据显示，今年上半年我国发酵类主要原料品种青霉素产量比去年同期增长22.8%，增长主要来自企业扩产或恢复性生产。而早在2010年前后，我国青霉素工业盐的年产能已经达到10万吨，是全球需求的两倍。VC目前国内产能达20万吨，而全球实际市场需求只有约12万吨。
中国化学制药工业协会专家委员会资深专家沈贤姬表示，我国制药原料环保成疾，主要源于产能无限扩张、环保投入欠账、无序竞争。专注于医药行业研究的健康网给出了一张青霉盐系列产品近10年扩产标志性事件图：2003～2004年，河南新乡华星制药扩产，青霉素工业盐产能达到8000吨；2005～2006年，石药集团在内蒙古托克托建立工厂，主要生产中间体6-APA；2007～2008年，联邦制药达到1200吨6-APA产能，健康元药业7-ACA产能达到3000吨；2009年～2010年华北制药完成6-APA车间转产7-ACA，投入11亿元用于扩产，最终将达到3000吨产能；2011年～2012年，同联药业万吨抗生素项目……
财政部消息显示，国家此次痛下决心安排50亿元资金环保定投，资金将以“以奖代补”的方式，按预期污染物减排量、污染治理投入、PM2.5浓度下降比例三项因素分配。
华北制药一位人士称，目前河北环保风声鹤唳，企业随时准备接受检查。一些环保不达标的企业已经减产、停产。
危废目录初现威力
截至目前，国家共计下发了6份涉及制药环保的文件，其中2010年7月1日实施的《制药工业水污染物排放标准》范围和影响深远，各企业都在污水治理上进行了投入。例如鲁抗医药率先引进的美国CASS技术处理废水，已在多家药厂得到推广；东北制药总厂应用活性炭纤维膜回收含甲苯/甲醇废水和渗透汽化装备回收低浓度异丙醇等有机溶媒；华北制药应用荷兰上流式厌氧污泥床处理技术和意大利多效蒸馏技术处理高盐废水等都推动了制药行业环保工作向纵深发展。而2008年环境部和国家发改委联合发布的《国家危险废物名录》也开始发挥威力。
“危废目录发布后最头痛的是发酵产生的废渣不能作为饲料出售了，废渣处理成了大难题。”一位业内人士说。
沈贤姬介绍，过去以粮食为初始原料的发酵生产废渣中由于含有大量营养成分，大部分被饲料加工厂和农户收购。但危废目录发布后，企业必须对废渣进行鉴定，明确是固废还是危废。如果是固废可以用作饲料，但如果是危废则必须交给有资质的公司进行危废处置。
业内人士表示，目前危废鉴定和危废处置都比较难，首先是鉴定机构非常少，也不愿意承接制药鉴定，因为风险较大；其次，发酵药渣产生量大，很少有公司具备大量的危废处置处理能力，一般还是靠制药企业自己处理。
那么，国内现在有没有废渣处理技术和机械设备呢？
在刚刚结束的第71届中国国际制药原料、中间体、包装、机械展览上，制药机械供应商表示，目前没有一家企业拥有废渣处理设备和技术。一家药机公司负责说，现在80%的制药企业废渣处理都采用干燥、过滤、焚烧的方式，如果有害物质没有全部过滤掉，焚烧过程必然会造成一些空气污染。
华北制药环保部部长陈平表示，自2008年起，抗生素菌渣因其药物残留问题已明确被列为危险废物。目前，被政策认可的处置方式仅是焚烧，但是受处置成本和焚烧设施能力等因素制约，此方式难以实施，而且抗生素菌渣(干基)中蛋白等有机物含量高达90%以上，直接焚烧处置是对资源的极大浪费。抗生素菌渣处置问题严重影响了制药行业的生存与发展，也使危险废物管理陷入困境。
技术革命比拼环保
“制药行业一直没有停止环保新技术探索和研究的脚步，但是像废渣处理技术尽管在个别企业已经拥有先进技术，并取得良好效果，但是没人敢做技术认定，因为评估工作巨大，风险也很大。”沈贤姬说。
公开报道显示，2011年华北制药集团药渣转化气质燃料技术获重大突破，抗生素菌渣无害化、资源化处理科研课题被河北省科技厅列为“重大技术创新专项”。与此同时，以新技术为依托，华北制药启动了菌渣处置与利用生产性示范项目，中试验证装置建成投产后，产气量超过50立方米/吨。
据了解，2011年华药集团以倍达公司的青霉素和头孢菌素菌渣为研究对象课题，开展以厌氧消化技术为主导将抗生素菌渣无害化、资源化的科研课题研究，在消除菌渣中残留药物的基础上，将菌渣厌氧消化生产沼气作为新能源加以利用，抗生素菌渣无害化、资源化处理技术将药渣等有机物转为沼气的转化率超过50%，沼气中甲烷含量超过60%，沼气热值超过5000千卡。
据悉，华北制药废渣处理技术已经逐渐得到业内认可，最近包括哈药集团在内的多家企业到华药取经。然而，创新环保技术是共享还是通过商业规则推广也引发了一些争议。
有业内人士认为，从推动行业进步的角度上说，环保新技术应该由行业组织进行鉴定推广，不能让企业“抱着不公开”。而另一方则认为，环保新技术是企业投入人力物力，长时间研发的结果，跟其他技术一样应该加以保护。
复星医药集团高级副总裁李东久认为，在环保标准日益提高的今天，环保技术无疑已经成为企业发展的核心竞争力之一。环保技术不仅不能共享而且必须成为企业制胜的法宝。目前，原料药行业正在进行产业结构调整、转型升级，新版GMP认证已经通过提升质量标准淘汰了部分产能。未来，环保也将成为淘汰落后产能，产业升级的重要推手。